Sirris inaugure son Product Development Hub qui met à disposition des entreprises 6 labs collaboratifs pour créer leurs produits de demain.

Les produits de demain seront plus petits, plus légers et plus intelligents. Et pour certains, ils le sont déjà. Leur développement repose sur la maîtrise de technologies nouvelles et comporte de nombreux défis. Pour soutenir les entreprises qui ont fait le choix de ces nouveaux développements de manière mieux structurée, notre partenaire Sirris lance le Product Development Hub. Il sera présenté aux entreprises intéressées le 23 octobre prochain, de 15 à 20h, au Liège Science Park. La participation est gratuite mais l’inscription est obligatoire via ce lien.

Product Development Hub pour des produits plus légers

Lors de cette journée, Nicolas Poulet, Product Development Manager chez Jtekt Torsen, évoquera le thème de « l’allégement de produits, atout majeur dans le secteur automobile ».

Jtekt Torsen (Strépy-Bracquegnies), une entreprise spécialisée dans la fabrication des différentiels automobiles, réalise ses produits en acier et en fonte. Compte tenu du durcissement des réglementations en matière d’émissions de CO2 qui pèsent sur le secteur automobile, l’entreprise souhaitait réduire le poids de ses produits sans en augmenter les coûts.

Au fil du temps, l’entreprise avait déjà amélioré ses différentiels, surtout au niveau de leurs formes et de leur compacité. Pour faire encore mieux, il restait à rechercher des solutions du côté des matériaux. Un vrai challenge qui fera l’objet d’une mission confiée à Sirris. Jtekt Torsen avait en effet un objectif ambitieux : 50% d’allègement sans perte de performances techniques, en parallèle avec une réduction des coûts de production d’au moins 25%.

Première étape : Sirris a d’abord modélisé le différentiel, se livrant à des simulations numériques multiples à partir des forces s’exerçant sur le produit lorsqu’il est en service et en tenant compte de la « fabricabilité » des composants. Des simulations qui ont rapidement permis d’écarter les polymères injectés (ils ne résisteraient pas aux contraintes mécaniques imposées) et les composites thermoplastiques.

Seconde étape : Sirris a mis en évidence le fait que le boîtier métallique, lui, pouvait être allégé sans perte de propriétés. Une optimisation de la géométrie et un travail sur le design a permis d’atteindre une réduction de poids de 25%.

Troisième étape : Sirris a remplacé la fonte par de l’acier coulé. La résistance mécanique est assurée avec un coefficient de sécurité suffisant et on peut compter sur un gain de poids supplémentaire.

Aujourd’hui, des moules en sable sont fabriqués par impression 3D en Allemagne. Une petite série de pièces y sera coulée. Ces boîtiers seront ensuite testés sur les bancs d’essai de Jtekt. Un calcul économique sur les coûts de fabrication indique déjà que les gains pourraient être substantiels.

Product Development Hub, des produits miniaturisés : pour quoi faire ?

« La miniaturisation, c’est l’un des défis du secteur Healthcare », expliquera ce 23 octobre Thierry Baltus, CEO d’Antigon.

Créée en juillet 2016, cette spin-off universitaire de l’ULB soutenue par l’i-Tech Incubator (Gosselies) et WBC Incubator, s’est lancée dans le développement de solutions innovantes pour traiter les problèmes de sécurité transfusionnelle. Sur base des travaux de deux chercheurs de l’ULB (Prof. Dr Corazza Francis et Prof. Hanane El Kenz), la jeune entreprise a développé une technologie et un prototype permettant d’éviter les erreurs médicales liées aux problèmes d’incompatibilités des groupes sanguins au lit du patient. Il s’agit d’un dispositif d’analyse instantanée de sang au lit du patient.

Dans les hôpitaux, une poche de sang peut avoir été mal distribuée ou, pour une raison ou une autre, être incompatible avec le groupe sanguin (ABO) du patient. Une telle incompatibilité peut être extrêmement dangereuse et, pour éviter tout risque, les soignants vérifient l’ABO au lit du patient avant de procéder à une transfusion.

Les solutions déjà existantes sur le marché sont soit entièrement manuelles et exigent une certaine maîtrise de la manipulation ainsi qu’une interprétation correcte des résultats, soit ne sont pas fiables à 100%.

Antigon, spin-off de l’ULB, a développé un dispositif de Point of Care Testing (test au chevet du patient) facile à utiliser, permettant aux soignants d’effectuer avec une fiabilité élevée les vérifications nécessaires à la sécurité des transfusions sanguines.

Sirris est intervenu avec l’entreprise dans ce développement d’une application exigeante, avec des contraintes sévères et des aspects matériaux importants, et spécialement dans les axes suivants :

  • le design du microdispositif fluidique, avec toutes les difficultés liées à la miniaturisation et à l’intégration du procédé d’analyse, au choix des matériaux, à la maîtrise des coûts de fabrication et à la définition d’un cahier des charges;
  • la réalisation d’un proof-of-concept, basé sur des techniques de fast prototyping et notamment sur de l’usinage de précision dont le résultat au niveau de la qualité des surfaces devait être représentatif de ce que sera le dispositif final;
  • l’intégration (scellage, conditionnement…) du dispositif fluidique dans une plateforme d’utilisation;
  • la réalisation d’un moule prototype pour la réalisation de pré-séries destinées à une première validation sur le terrain.

Ce nouveau système offrira une double vérification instantanée – électronique par rapport au dossier ‘patient’ de la Banque de sang et analytique par la réalisation des tests ABO du patient et de la poche de sang – et permettra de réduire tout risque d’erreur transfusionnelle ABO.

Que peut-on faire au Product Development Hub de Sirris ?

A travers un ensemble de 6 labs, les experts de ce Hub aident les entreprises à créer des produits innovants et les accompagnent dans le développement rapide de proofs-of-concept fonctionnels « ready to industry 4.0 » dans le domaine des :

  • Light Products
  • Micro Products
  • Smart Products

Product Development Hub: de la conception à l’industrialisation

Le Product Development Hub accompagne l’entreprise durant chaque phase de la création d’un produit : de la conception jusqu’aux premières étapes de l’industrialisation.

  • Assistance depuis l’établissement des spécifications.
  • Conception assistée par ordinateur (modélisation 3D, prototypage virtuel, optimisation topologique).
  • Fabrication de proofs of concept fonctionnels.
  • Fabrication de préséries de qualification.
  • Accompagnement dans la phase d’industrialisation (recherche de fournisseurs, établissement des coûts,…).

6 labs d’équipements et de technologies de pointe

Concept Lab vous aide à mettre en forme vos idées de produits light, microet smart à l’aide de conception 3D, modélisation numérique, optimisation topologique, plateforme IoT et réalité mixte. Lors de votre visite, les ingénieurs du Concept lab montreront sur un cas concret ce que les outils de dimensionnement mécanique, de simulation thermique et d’optimisation topologique peuvent apporter pour créer des produits légers, micro et smart.

Fabrication Lab: un Fablab où ingénieurs et techniciens du Product Development Hub se rencontrent avec flexibilité pour matérialiser vos proofs of concept, dispositifs et outillages prototypes par usinage numérique, découpe ou impression 3D. Il présentera différentes possibilités d’usinage numérique et d’additive manufacturing qui élargissent la gamme des possibilités pour l’obtention de prototypes, de proofs-of-concept ou de pièces de pré-séries.

Micro Lab: pour offrir un panel d’expertises à l’échelle micro : micro usinage, printed electronics, micro assembly et micro 3D printing. Au cours de la visite, des démonstrations permettront de se rendre compte de ce qu’apportent le microfraisage, la micro-électroérosion, la fabrication de moules pour la micro-injection, l’usinage direct de canaux microfluidiques etc.

Une machine de microprinting a été développée spécialement pour Sirris. Elle associe plusieurs techniques d’impression 3D pour produire des pièces qui combinent des éléments micro- et nanométriques. La machine n’étant pas encore livrée, une technique de réalité virtuelle spectaculaire la présentera aux visiteurs.Une démo combinera les techniques soustractives (micro-usinage) et additives (3D micro-printing) pour aboutir à des pièces avec un niveau élevé de finition de surface dans des applications où ce paramètre est important.Dans l’atelier de micro-assemblage, différentes techniques de précision seront mises en évidence dans des applications comme le scellage de circuits fluidiques ou l’assemblage avec placement automatique de composants électroniques sur des circuits imprimés (robot pick and place).Enfin, l’atelier de micro-printing montrera quatre techniques différentes qui permettent d’imprimer des circuits électroniques et des pistes conductrices directement sur des objets plastiques ou sur des films flexibles, chacune avec ses avantages et ses limites.

Plastics Lab: pour concrétiser le développement de produits en matière plastique par des préséries fonctionnelles dans des conditions de fabrication industrielles au moyen de technologies de moulage innovantes comme la micro-injection.

Le Plastics lab présente d’abord une machine de moulage par injection dans laquelle des ultra-sons aident à la fluidification de la matière fondue pour faciliter la fabrication de mini- et micropièces et la réplication précise de textures de surface.Une nouvelle génération de systèmes de monitoring 4.0 pour l’injection de plastique sera présentée ensuite : l’analyse de signaux captés sur la machine (par exemple l’évolution des pressions) permet de déterminer si une pièce fabriquée est bonne ou mauvaise. La mauvaise est automatiquement évacuée de la chaîne de production. Comme les signaux sont stockés dans le cloud, ils peuvent être interrogés à distance, à partir de n’importe où.Sur une autre machine de moulage par injection encore, un objet sera fabriqué pour mettre en évidence les possibilités de microréplication très détaillée des textures de surface (textures biomimétiques par exemple : effet lotus…).

Une démonstration d’assemblage manuel d’une plateforme de filtration permettra de montrer ce que des systèmes comme la vision industrielle, les capteurs de mouvements et la réalité virtuelle peuvent apporter à un opérateur pour effectuer un travail de qualité (smart assembly).

Hybrids Lab: pour développer des applications multimatériaux, combinant les plastiques avec les composites, le métal ou le verre, dans une optique d’allégement et d’utilisation rationnelle des matériaux.

Smart Lab: pour faire l’expérience des fonctionnalités accrues et de la valeur créée par un produit intelligent connecté.

Il donnera une idée de la manière dont la smartisation des produits peut créer de la valeur. Des produits connectés, dans lesquels s’intègrent le hardware, le software et les data, ont été développés par Sirris pour les entreprises et seront présentés. Différents standards de communication seront présentés et mis en relation avec les besoins des entreprises. Différents objets intelligents seront en fonctionnement.

 

Source : Innovatech

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